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De acordo com estimativas de cientistas canadenses, a corrosão foi responsável por prejuízos em todo o mundo da ordem de US$ 2,5 trilhões em 2021. Além da corrosão marítima, muitas operações industriais emitem gases que acabam danificando diversos tipos de estruturas metálicas. Em relação às telhas, porém, existe uma solução que não só resolve o problema, como oferece vantagens adicionais, caso do melhor controle da temperatura do ambiente. São as telhas de compósitos, um material que combina polímeros e fibras de vidro.

“Ainda que sejam usados no exterior em aplicações bastante sofisticadas, como peças de ônibus espaciais, trens e veículos de luxo, no Brasil os materiais compósitos são associados a produtos de qualidade duvidosa. No entanto, se fabricados de acordo com as normas técnicas, oferecem muito mais benefícios que o metal ou a madeira, e isso ocorre claramente com as telhas”, comenta Cyrus Muchalski, gerente geral da Planefibra, empresa catarinense especializada em soluções para iluminação e ventilação.

Ciente do comportamento dos compósitos – leves e extremamente robustos, podem inclusive ser formulados com resinas resistentes à propagação de chamas –, a Planefibra decidiu investir na produção de telhas opacas para ambientes corrosivos, depois de se consolidar no mercado como fornecedora de telhas translúcidas feitas com o mesmo material.

“Uma das principais características dos compósitos é a resistência à corrosão, tanto é assim que cascos de embarcações e tanques de produtos químicos são feitos com essa combinação entre polímeros e fibras. Então, decidimos incluir todo esse diferencial em um produto que já fabricávamos, mas até então com foco apenas em cobertura associada ao ganho de luminosidade”, explica o gerente geral da Planefibra.

Depois de uma série de testes feitos no laboratório da Planefibra e em campo, alguns com a participação do Laboratório de Eficiência Energética em Edificações (LabLEE), da Universidade Federal de Santa Catarina (USFC), a empresa passou a fabricar telhas opacas para aplicações industriais, a exemplo de fábricas de fertilizantes, galpões que armazenam produtos químicos e instalações portuárias.

“Nossos concorrentes diretos são as telhas de aço galvalume e fibrocimento. Além de conseguirmos desenvolver produtos bem mais leves, na cor e na medida que o cliente quiser, as telhas de compósitos têm uma vida útil até cinco vezes superior, o que dá muito mais segurança não só às construtoras, mas também aos operadores dos galpões”, afirma Muchalski.

Fabricante de fertilizantes, a Yara Brasil foi a primeira cliente das telhas opacas da Planefibra – instalou 9.877 m² do produto em seus galpões, em substituição às telhas de fibrocimento. “Na sequência, fornecemos para o Terminal Portuário de Salaverry, no Peru”.

As telhas opacas da Planefibra também já foram instaladas em granjas e pocilgas distribuídas por todo o país – os gases produzidos pelas fezes dos animais exigiam a troca das telhas metálicas com frequência. “Nossos produtos têm garantia de cinco anos de fábrica e vida útil estimada em dez anos, números que comprovam a excelente relação custo-benefício”.

Em 2020, o consumo brasileiro de compósitos – um tipo de plástico de engenharia – recuou 4,6%, totalizando 208 mil toneladas. Apesar da queda, o faturamento do setor subiu 3,9%, chegando R$ 2,801 bilhões, fruto dos sucessivos aumentos nos preços das matérias-primas, principalmente resina e fibra de vidro. Os dados fazem parte de uma pesquisa feita pela Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO).

“Por mais que tenha havido uma forte recuperação no segundo semestre, os efeitos da pandemia no começo do ano foram muito intensos e, em alguns casos, como no segmento de ônibus, perduram até agora”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da ALMACO.

De acordo com o levantamento da ALMACO, a construção civil respondeu por 35% do consumo brasileiro de compósitos de poliéster em 2020, à frente de transportes (20%), corrosão/saneamento (17%), lazer/piscinas (12%), energia eólica (6%), energia elétrica (4%), náutico (2%) e vestuário (1%), entre outros. Quando separada apenas a demanda de compósitos à base de resina epóxi, a geração de energia eólica liderou com 91%, à frente de óleo e gás (4%) e eletroeletrônicos (3%).

Para 2021, a expectativa da ALMACO é de crescimento de 11% no consumo, totalizando 230 mil toneladas de compósitos – em valor, R$ 3,377 bilhões (+16%). “A construção civil permanece aquecida, assim como a demanda de indústrias que lidam com processos altamente corrosivos, ambientes nos quais os compósitos se destacam por conta da elevada resistência química”.

Fonte: SLEA Comunicação

A Associação-Latino-Americana de Materiais Compósitos (ALMACO) acaba de fechar um acordo com o escritório Nelson Wilians Advogados (NWADV). Em foco, a recuperação de créditos tributários pagos de forma indevida ou acima do que determina a legislação. Entre eles, destaque para contribuições parafiscais destinadas a terceiros (Sistema S, por exemplo) e Contribuição Previdenciária Patronal, bem como ICMS e ISS utilizados na base de cálculo do PIS e COFINS.

Por meio de mandados de segurança, as empresas poderão pleitear a recuperação de créditos tributários pagos nos últimos cinco anos. Apenas os associados da ALMACO terão acesso às condições especiais de preço e pagamento propostas pelo NWADV.

“A área fiscal tem sido uma das prioridades de nossa gestão. Além desse trabalho agora, estamos pleiteando a redução do IPI das telhas de compósitos, processo que está mais avançado e deve ser concluído nos próximos meses”, comenta Erika Bernardino Aprá, presidente da ALMACO.
 
De acordo com Tainah Mello, sócia do NWADV, os valores recuperados nas ações variam conforme a proposição defendida e o porte da empresa. “No entanto, somente na tese que versa sobre a limitação das contribuições ao Sistema S a vinte salários-mínimos, conseguimos estimar um benefício econômico de 3,5 vezes o valor da folha de pagamento da empresa”.

 O setor de compósitos, um tipo de plástico que combina resinas e reforços mecânicos, como fibras de vidro, costuma afirmar que a liberdade de design é uma das maiores vantagens para quem projeta com o material. Algo subjetivo, talvez, até que você se veja diante da fachada do edifício Heritage, que a Cyrela construiu em São Paulo. Primeiro empreendimento brasileiro com design assinado pelo estúdio Pininfarina – sim, o mesmo de alguns carros da Ferrari –, o Heritage conta com molduras de revestimento das lajes fabricadas pela paranaense Gatron, empresa especializada em processamento de compósitos. 

“Esse projeto é um marco não só para a Gatron, mas também para o mercado brasileiro de compósitos”, resume Jean Zolet, diretor da empresa situada em São José dos Pinhais e mais conhecida por fabricar componentes de turbinas eólicas – nacelles e spinners, por exemplo.

Para tirar do papel o design dinâmico e repleto de curvas criado pelo estúdio italiano, a Cyrela imaginava ter de usar concreto, tanto que as lajes foram estruturadas para suportar várias toneladas. Outra possibilidade aventada pela construtora foram painéis de ACM, mas essa alternativa, por exigir muitas emendas, interrompia a fluidez das linhas desenhadas pela Pininfarina.  

“Em contrapartida, os compósitos permitem a fabricação de peças curvas, quase sem emendas, leves e resistentes à corrosão e ao intemperismo”, detalha Lilian Basílio, arquiteta da Gatron.

Para efeito de comparação, um dos maiores componentes das molduras do Heritage – assemelha-se à letra “J” – tem 4 m de altura e 6 m de comprimento. Seu peso, em compósitos, é de 250 kg, mas seria de 1,5 tonelada se fosse de concreto. No caso do ACM, as placas têm comprimento médio de 1,5 m, contra 8 m dos painéis compósitos.

“Reduzimos bastante o número de emendas e, por conta da elevada estabilidade dimensional típica dos compósitos, alinhamos perfeitamente as peças aos guarda-corpos e às peles de vidro das sacadas, outra exigência do projeto”. O gap máximo aceito pela Cyrela – e cumprido pela Gatron – era de somente 2 mm. A propósito, a preocupação com o dimensional foi tão grande que a Gatron chegou a construir um protótipo da laje do Heritage em sua fábrica. “As peças só seguiam para São Paulo depois de validadas dimensionalmente no protótipo”, lembra Lilian.

Pintura automotiva

Com cerca de cem pessoas envolvidas no projeto, a Gatron produziu 3 mil m² de molduras de compósitos para as lajes das 33 unidades do Heritage, daí contando a cobertura, mais algumas peças instaladas nas áreas comuns. Como não poderia deixar de ser, todas foram pintadas com tinta metálica à base de poliuretano, a mesma usada em carros.

O processo fabril escolhido pela Gatron foi a infusão, tecnologia comumente empregada na fabricação de lanchas e pás eólicas. Mais: todas as peças foram moldadas com resinas autoextinguíveis, de acordo com as exigências da Instrução Técnica nº 10, do Corpo de Bombeiros do Estado de São Paulo.

“Esse trabalho nos permite mostrar aos arquitetos brasileiros que os compósitos são excelentes aliados para executar qualquer tipo de fachada. E, o melhor, com benefícios adicionais à liberdade de design, como leveza, durabilidade e redução de custo, pois dispensam uma maior estruturação das lajes”, conclui o diretor da Gatron.

Fonte: SLEA

A Tecniplas é a precursora no Brasil da oblatação de tanques de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro). Há exatos dez anos a empresa introduziu esse sistema no Brasil, tecnologia que abriu um novo mercado para o PRFV: o dos megatanques.


Em linhas gerais, a oblatação permite que as seções dos tanques sejam ovalizadas e acinturadas, assumindo o formato semelhante ao do número oito. Dessa maneira, um reservatório de 15 metros de diâmetro, após a oblatação, fica com 5 metros, dimensão adequada às normas brasileiras de transporte rodoviário. No local de instalação, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras.

“No passado, uma das barreiras para a evolução dos megatanques de compósitos em PRFV era o transporte. Até que trouxemos dos EUA a tecnologia de oblatação”, lembra Luís Gustavo Rossi, diretor da Tecniplas.

   
Oblatação: no campo, as seções são redimensionadas e, de forma manual, laminadas umas sobre as outras

Na ponta do lápis, a oblatação pode reduzir o tempo de transporte de 90 para 10 dias. Também permite transportar, dependendo do diâmetro do tanque, dois ou três anéis em uma mesma carreta. “Ou seja, significa um ganho logístico considerável”, comenta.    

Maior tanque de PRFV do Brasil

Ao longo dos últimos anos, a Tecniplas fabricou dezenas de reservatórios oblatados, sendo a maioria voltada à armazenagem de produtos químicos corrosivos. “O histórico de aplicações em ambientes agressivos habilita plenamente a utilização dos nossos megatanques no setor de saneamento”, observa Rossi.

Com capacidade de 3 milhões de litros e 15 metros de diâmetro, o maior tanque de compósitos em PRFV até hoje produzido pela Tecniplas – e o maior de que se tem notícia no Brasil – foi fornecido em 2016 para uma empresa da área de mineração.

Líder em reservatórios de compósitos em PRFV (Plástico Reforçado com Fibras de Vidro), a Tecniplas acaba de reforçar, mais uma vez, a plena adequação do material ao contato com água potável – o PRFV é mais conhecido por armazenar produtos químicos corrosivos.

Da sua planta em Cabreúva, no interior de São Paulo, foi despachado recentemente um tanque de 70 m³ para a cidade catarinense de Rio do Sul, onde fica o loteamento residencial Parque Vila Verde, da LBP Empreendimentos. O reservatório permitirá à Companhia Catarinense de Águas e Saneamento (CASAN), a concessionária local, substituir as caixas d´água antigas e desativar o reservatório de concreto até então utilizado. 

“Tanques como esse têm capacidade para suprir, em média, a demanda de 400 pessoas/dia”, calcula Roberto Fukumaru, representante da Tecniplas em Santa Catarina.

Para ter condições de armazenar água potável, observa Fukumaru, os reservatórios foram produzidos com resinas que possuem o Laudo de Inocuidade, conforme exigência da Portaria de Consolidação n° 5, de 28/09/2017, do Ministério da Saúde – Anexo XX (antiga Portaria 2914/2011).


Tanque de PRFV x tanque de concreto

Por ser muito poroso, o concreto requer a impermeabilização com borracha. Além de elevar o preço do tanque, esse revestimento tem vida útil limitada. Então, depois de três ou quatro anos, a água começa a atacar a estrutura de aço presente no concreto, exigindo investimentos pesados em manutenção ou até mesmo a troca do reservatório. Os compósitos em PRFV, por sua vez, são imunes à corrosão, possuem elevada resistência mecânica e podem ser formulados com resinas próprias para o contato com a água potável.

Tanque de PRFV x tanque de aço

Frente ao tanque de aço vitrificado, opção importada e mais recente para a armazenagem de água, os reservatórios de PRFV também oferecem diversos benefícios. A instalação é muito mais simples, pois são equipamentos monolíticos. Ao contrário dos tanques vitrificados, compostos por milhares de placas parafusadas, o que também pode significar pontos de vazamento depois de alguns anos. Outras vantagens ficam por conta da facilidade de manutenção dos compósitos em PRFV e o fato de toda a sua cadeia produtiva ser local. Trata-se de um material bem mais protegido contra as oscilações cambiais.

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